，到推程终止，
，所用时间为：
，速度为
。所以推程运动方程为：生产中对从动件的运动要求是多种多样的。例如：自动机床中用来控制刀具进给运动的凸轮，要求刀具（即从动件）在行程中作等速运动；内燃机配气凸轮，要求具有良好的动力学性能（主要指加速度要求）；在某些控制系统中的凸轮，则只有行程要求。
在长期的理论研究和生产实践中，已经积累了能适应多种工作要求的从动件典型运动特性的运动曲线，即“常用运动规律”。因此设计凸轮机构时，通常只需根据工作要求，从常用运动规律中选择适当的运动曲线。
在一般情况下，推程是工作行程，要求比较严格，需要重点研究。回程一般要求较低，受力状况也比推程阶段有利，故不作专门讨论。
下面列举几种最基本的运动规律，来说明其类型和特点。
等速运动规律又称直线位移运动规律、一次多项式运动规律。当凸轮作等速转动时，从动件在行程中运动速度为一常数。在推程中，推程开始，到推程终止，，所用时间为：，速度为。所以推程运动方程为：
同理可得回程运动方程为：
等速运动规律在推程段的运动线图如图3.2.2-1所示，其位移曲线是斜直线，速度曲线是水平直线，加速度为零。但在行程的开始和终止两个位置，速度有突变，故加速度理论上为无穷大，产生的惯性力值在理论上也为无穷大，会使机构产生强烈的冲击。当加速度为正时，它将增大凸轮压力，使凸轮轮廓严重磨损；当加速度为负时，可能会使力封闭凸轮机构的从动件与凸轮瞬间脱离接触，并加大封闭弹簧的符合。因此，这种运动规律只适用于低速，如自动机床进给机构，以及在低速下工作的一些凸轮控制机构。
从动件在行程的前半段作等加速运动（加速段），后半段作等减速运动（减速段）。为了保证凸轮机构的运动平稳性，通常取加速度的绝对值相等，即在加速段和减速段凸轮的运动角和推杆的位移各占行程的一半。
在推程中，加速段的边界为：行程始点，
；行程中点处
。
减速段的边界为：行程中点处，
；行程中点处，
，加速度a为常数。
从而可以推出等加速等减速运动规律行程运动方程：
推程前半段：
推程后半段：
等加速等减速运动规律的运动线图如图3.2.2-2所示。由图可知，加速度曲线是水平直线，速度曲线是斜直线，而位移曲线是两段在中点处光滑联接的抛物线。速度曲线是连续的，不会出现刚性冲击。但在行程的起点、中点和终点处加速度有突变，跃度为无穷大，即加速度引起的有限惯性力在一瞬间加到从动件上，引起所谓的“柔性冲击”。因此等加速等减速运动规律也不适用于高速。
等加速等减速运动规律位移线图曲线的作图方法如图3.2.2-3所示。在横轴上取0/2点，过此点作横轴垂线，并找到点1(h/2，0/2)。在横、纵轴上等分相同份数。等加速段，连接原点和纵等分点；等减速段，连接h点和纵等分点；横轴上等分点作纵轴平行线。取得一系列交点。使用光滑曲线连接这些交点，即得位移曲线。
回程段的运动方程式推导过程类似与推程段。不作过多研究。
这种运动规律的加速度曲线为余弦曲线。为实现在一个行程中的先加速后减速运动，故仅取余弦曲线的1/2周期，其加速度变化率是正弦曲线，而位移曲线则是简谐运动曲线。推程运动方程为：
其运动线图如图3.2.2-4所示。由图可见，加速度曲线在全程范围内光滑连续，但在行程始末两处具有一定值。对于“停－升－停”型运动，在始末点仍有加速度突变，引起柔性冲击，故只适用于中、低速。但对于对称的“升－降－升”型运动来说，加速度曲线是连续曲线，无柔性冲击，这时也可以用于高速。
这种运动规律的加速度曲线是整周期的正弦曲线。推程运动方程为：
推程段运动线图如图3.2.2-5所示。由图可见，这种运动规律的加速度曲线光滑连续，所以振动、噪音、磨损都比较小，故适用于高速。
上述几种基本运动规律的数学表达式简单，便于分析，而且按此设计出的凸轮，加工简单。但是，随着工业技术的不断发展，对凸轮机构的要求也越来越高，工作要求也更加多样复杂。为提高凸轮机构工作可靠性和寿命，减小中、高速凸轮的振动和噪音，适应中高速重载的要求，只用某种基本运动规律往往难以满足。因此提出了改进型运动规律。改进型运动规律可以通过两种方式来获得：一是将基本运动规律合理地加以组合；二是采用多项式表达的位移方程运动规律。
如图3.2.2-6（a）所示，等加速等减速运动规律的行程起点、中点和终点处加速度有突变，会引起柔性冲击。在起点、中点和终点处组合一段正弦加速度运动规律，避免出现加速度突变的现象，减小了柔性冲击的影响。如图3.2.2-6（b）所示，余弦加速运动规律中，加速度曲线在全程范围内光滑连续，但在行程始末两处具有一定值。对于“停－升－停”型运动，在始末点仍有加速度突变，引起柔性冲击。在始末段组合一段正弦加速度运动规律，可以充分利用余弦加速度运动规律的优点，避免柔性冲击的影响，适用于高速重载凸轮机构的需要。
另外，也可以使用五次多项式，求出加速度曲线光滑连续的运动规律。这样可以使得振动、噪音和磨损都比较小，故适用于高速凸轮机构中。